物流台车之间的碰撞产生噪声下降了17.2分贝、焊装车间火花飞溅降低80%……7月13日，当记者走进广汽本田汽车有限公司(以下简称“广汽本田”）增城厂区时，被整洁的工厂环境和紧张有序的生产节奏所震撼，原来本田汽车是在这样的环境下制造出来的。

  “为一线工人营造更好的工作环境，并且大力激发起一线工人的强大创新能量，主题教育让每位党员和群众在学中做、在做中学，勇于担当实践，求真务实以促进广汽本田汽车制造的高水平质量的发展。”广汽本田总装三科系长郑子义如是说。

  从事汽车制造业18年的梁祥恩是土生土长广州人，2004年毕业后就进入了广汽本田这个大家庭，从一线生产工人到管理技术人员，一路走来，他深知工作环境对工人身心健康的影响。

  “早期我们的物流台车前后牵引具均是使用钢铁材质制作，台车启动和刹车时，连接处金属碰撞摩擦产生噪声，给工人带来困扰。”找到问题的症结之后，梁祥恩深入思考，如何改善设计让台车之间的连接处消声降噪呢？“我们反复试验，不断调研，花了半年时间通过自主设计开发了一种消声降噪牵引具，在金属外包裹一层树脂胶，同时采用半自动化的设计，用脚踩一下就能自动解锁或卡住。当这个设计应用于现场物流牵引作业当中，将噪声降低了17.2分贝，而且让工人作业更高效便捷。”正是这个奇思妙想，该新型牵引装置已申请获得国家实用新型发明专利。

  据记者了解，目前在广汽本田第三工厂与发动机工厂所有的物流台车共约1800台已全部应用该装置，噪声下降惠及现场作业人员500余人。新型物流台车降噪牵引具写入广汽本田包装标准，水平展开到其他工厂和旗下400多家供应商当中。

  不仅如此，爱钻研的梁祥恩还把自主编程控制应用到现场物流平台设备作业当中，从而消除物流装卸货作业安全风险隐患。他甚至还发明了一款工厂新型物流扫地机台车，令物流台车正常周转作业又能对物流现场同时实现实时清扫，从而保持物流作业中现场的整洁。

  发明和创造不是科学家和科技工作人员的专利，一线工人一样能肩负起科学技术进步的大任，积极开展小发明、小创造、小革新、小设计等活动，充分调度员工的创造活力和创新潜能。正如习所言，“坚持问题导向，增强问题意识，敢于正视问题，善于察觉缺陷，既看‘高楼大厦’又看‘背阴胡同’，真正把情况摸清、把问题找准、把对策提实。”

  近年来，汽车制造拧紧自动化需求旺盛，而其中一个重要的缘由是更好地保护员工免受噪声、粉尘等危害。在总装车间，记者看到一些员工正在用气动工具吱吱地扭螺丝。郑子义系长和记者说，总装三科车间噪声来源大多分布在在装配拧紧、设备正常运行、物流车行驶等方面，其中以装配拧紧的噪声最为普遍、距离员工最近，对员工职业健康危害最大。

  截至目前，总装三科在用电动工具超过100台套，车间较大力矩紧固点已经全部使用电动工具和拧紧轴取代气动工具，其中电动工具拧紧岗位噪声低于80分贝，大大降低作业人员职业健康风险。

  在一栋透明玻璃房里，这里有一条全新的激光焊接自动生产线，给车身焊接后焊缝的打磨工作全由机器人包揽了。“焊装车间火花飞溅，造成的粉尘较多，为保护工人，我们全部采用机器人焊接作业。”焊装三科系长朱志斌表示，焊装车间所有焊点均采用自适应焊接技术，相对于过往恒电流焊接技术，火花飞溅降低80%。

  为了严控粉尘，公司还实施除尘净化处理系统，朱志斌系长指着一个个漏斗形的通风口说，“车间每一个自动焊接站工位的顶部都有数个风罩，焊接粉尘均被吸入除尘净化处理，粉尘浓度削减30%。”

  另外，他还和记者说，焊装车装间投资约350万元大量导入电动扳手，使装配线的噪声控制在职业接触限值以下，同时导入快速滚床传送机构和安装静音台车轮，使台车传送的噪声大幅度降低，同时还建设了隔音房、隔音墙，优化员工的工作环境。

  一流的员工需要一流的公司可以提供展示个人才华的平台，一流的企业要一流的员工来发展壮大，一切为发展、一切为了员工。作为90后的年轻人，焊装车间一线工人刘炽基进入广汽本田已经有5个年头，目前他就是自动线主操作手，“在以前从未想到自己能操作机器人造汽车，今后在自动化方面还要一直学习提高。”

  广汽本田知中有行、行中有知，确保主题教育学以致用，实际做到将学到的新理论、新知识、新技能应用于实践，全方位构筑职业保护的“防护网”，精心呵护职工身心健康，全面推动汽车制造业高水平质量的发展，同时让员工有幸福感和获得感。

  梁祥恩也向记者表示，“目前公司在所有生产链上的高强度、高负荷岗位全部由自动化机器人取代，全面保护员工职业健康发展。公司计划在2035年纯电车型销售占比100%，这要求我们不断地学习与进步，学习一些数字化技术和低代码的应用搭建，将工作流程化、系统化，同时持续推进改善现场作业环境，降低员工劳动负荷，为员工职业健康保驾护航。”

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