创始人、CEO李斌心目中“比保时捷工厂更好”的汽车制造基地究竟长什么样？

  “AVG小车在工厂中繁忙而有序穿梭，往返运送零部件”、“8台机器人环伺在车体四周，仅用不到50秒时间，便将两扇车门牢牢安装在车体上”、“机器手臂代替工程师将中控台安装在车身内，耗时甚至仅为十几秒”……

  这是记者在第二先进制造基地（简称“F2工厂”）看到的“未来”景象。近日，记者对这一新能源汽车制造基地进行了实地探访，该工厂与合肥新桥国际机场直线等数款车型均在此组装生产。

  事实上，这座工厂对于蔚来而言，有着非同凡响的意义。它为蔚来正式带来了造车资质，让蔚来堂堂正正在其每款车型的尾部卸下“江淮汽车”这四个字。“江淮制造”即将成为蔚来的过去式。

  将时间拨回到一个多月前。在2023年12月5日，一则公告宣告旗下三个资产包易主。蔚来成为其中资产一包、资产三包的受让方。

  其中资产一包涉及乘用车公司三工厂存货、固定资产及在建工程；而资产三包则涉及乘用车公司新桥工厂构筑物和设备。

  根据公开资料，上述三工厂即为蔚来合肥先进制造基地（简称“蔚来F1工厂”），而新桥工厂则是蔚来第二先进制造基地，即蔚来F2工厂。前者交易价格约为16.66亿元，后者交易价格约为14.92亿元，合计约达到31.58亿元。目前蔚来全部的产品均产自上述两个工厂。

  有意思的是，就在上述公告披露一天前，12月4日，蔚来的名字出现在了工信部的“车辆生产企业信用信息管理系统”中，法人代表为秦力洪，生产地址则位于安徽省合肥市经济技术开发区白塔路299号，此处正是蔚来F2工厂所在地。

  这也意味着，揽入F1、F2工厂后，加上登上工信部车辆生产企业名录，蔚来正式具备自力更生的能力，可以宣布告别“代工”模式。

  在蔚来和江淮合作的早期，市场曾并不看好这一合作。但李斌对这一决策非常坚定，并在回应质疑时称“保时捷的工厂也不如江淮的工厂”。市场因此对江淮的工厂充满好奇。

  那么，在李斌心目中“超越保时捷工厂”的制造基地又有咋样的黑科技？又能突破什么旧有“禁锢”呢？

  实际上，福特开创了传统汽车产线，即呈流水化运作，完成一道工序后立刻转往下一道。这样做才能够最大限度地节约流程和时间，流水线从此也成为大规模工业制造的通用做法。

  然而汽车生产可能会变得更复杂，纯流水线的形式并不能够满足所有生产流程的最优效率，因此，这套模式在实际生产中也在不断演变。

  记者走进F2工厂后，一座巨大的NIO HOUSE出现在眼前。在NIO HOUSE内部，一段廊桥链接了真正用来生产车辆的工厂。而廊桥的尽头，一座高达数十米的6层“立体车库”首先映入眼帘。

  通过这座“立体车库”，蔚来向外界展示了在更复杂的产品组合下，汽车生产是如何保证效率。这个“立体车库”其实就是一套车体的存取平台，其连接着三个车间：涂装、总装、冲压。蔚来将其称之为“魔方”。

  当涂装或总装车间需要车体时，会如“抓娃娃”般，将车体抓取出来，再迅速将其送至目的地，完成一连串动作仅需不到50秒。而整个“魔方”总计可以容纳700多个车体。

  要知道，根据蔚来官方提供的多个方面数据显示，蔚来在售的8款车型，共有超过359万种个性化配置组合。如此之多的组合，期初均在这一“魔方”中完成相应粗筛以及分配。而在整一个完整的过程中，无需一人干预。

  据记者观察，整个工厂中，无人干预的环节还有很多。尤其与传统车辆总装环节不同的是，蔚来的总装环节不需要大量的人工操作。在其总装车间流水线上，介入所带来的高效随处可见。

  以前后车门安装为例，整一个完整的过程中，AVG小车穿梭于工厂中，将所需要的材料，类似车体、车门、铰链等送至机器手臂旁边。随后，8台机器手臂会相互合作完成车门安装，甚至会模拟人手将铰链安装至车门内部，而完成整一个完整的过程时间约在50秒左右。

  在探访过程中，记者最大的印象就是车间中多个机器人协同运作，实现高智能生产。据工作人员透露，整个F2工厂车身车间配备了756台机器人，完成了100%自动化。

  值得一提的是，除了传统流水线的模式之外，蔚来在总装车间的流水线旁边，还设置了几块专门的作业区，用来装配不同的配件，比如尾门、仪表台、前后风挡、天幕等，车体通过AGV小车从流水线上运出，装配完这些零部件后再运回流水线中。

  这种独立作业的模式，跟丰田精益生产中的“独立作业岛”理念类似，只是实现方式和作业模块不同：典型的独立作业岛是用同一机床装配一整套零部件族，而蔚来的“飞地”则是用机器手臂进行零部件的自动化装配。

  例如在安装中控台过程中，传统工厂需要工程师下场手动安装，但蔚来则通过模拟人手的机器手臂实现安装，仅需耗时约14秒左右。

  蔚来的一位工程师形容，大规模生产中的个性化“飞地”，就好比像将原来的“单行线”变为立体的“立交系统”，将车辆完成个性化配置。在他看来，把一些工艺安排在分支线去做，也不可能影响整个流水线正常运作。

  在他看来，如果把所有工艺都串在一起，不同工艺模块之间的相互影响会比较大，比如开工率、工艺特性。

  要知道，特斯拉Model 3在生产早期，就因为大量投入机器人自动化产线而一度陷入“产能地狱”，随后马斯克同意重新加入了必要的人工装配才让产线重新快速运转。

  因此，剥离出流水线的“飞地”设计，可以很大程度上避免一道流程影响整体节拍。目前看来，这也是蔚来对传统汽车制造的流程上的一种突破。

  正如前所述，蔚来8款车型有高达359万中以上组合，车辆定制化程度显然高于、理想在内的同行，这样的产品策略的确能够完全满足不同用户的精细需求，但也会给大规模工业制造带来挑战。

  在实探F2工厂的过程中，记者还观察到，在整个合肥新桥智能电动汽车产业园中，除了汽车生产车间之外，还有10家主要零部件供应商也在园区内。包括安道拓、李尔座椅、上声电子等，这些都是蔚来的供应伙伴。

  在这些供应商生产出轮胎、座椅等零部件后，可通过与蔚来工厂之间的空中运输连廊将零部件运输到总装车间。据蔚来方面介绍，这种机运链配送相比传统物流模式，单车物流成本节约400元/辆。

  而且，这样做不仅节省了运输费用，还可以使零部件更快的进入生产线，从而极大的压缩了整辆车的生产制造时间。据记者了解，从用户下单开始算起，到车辆正式下线天。

  根据规划，蔚来F2 工厂周边还将建成一座电池工厂。运输成本非常高，而工厂建成之后也可以传送进厂，从而大幅度减少运输成本。

  对于降本，蔚来F2工厂还体现在绿色能源方面。众所周知，汽车与环保和节能紧密相关，但汽车生产通常会消耗大量能源。

  为了解决这一个问题，蔚来F2工厂建设了分布式光伏发电站，实现了自发自用，余电上网。这不仅减少了二氧化碳排放，还覆盖了工厂生产所需的25%电力。

  蔚来方面透露的多个方面数据显示，2023年1-9月，F2工厂光伏发电贡献了4079万度电，平均每天发电15万度，相当于17000个城市家庭一年的用电量（按每户每月200度电测算）。

  凭借这样的工厂，蔚来将彻底告别了代工模式，“江淮制造”也成为过去式。相应的，蔚来也付出了超过31亿元的不菲代价（F1、F2工厂合计对价）。接下来，这一举动又会为蔚来带来什么样的效果？

  李斌曾2023年三季度业绩会上曾透露，“从制造角度来看，如果蔚来的汽车完全由自己制造，制造成本会下降10%。”

  毕竟在过去，蔚来曾为代工付出不小支出。根据蔚来2022年年报，截至2020年、2021年及2022年12月31日止年度，蔚来按月向支付每辆汽车的生产费用。年报披露，截至2020年、2021年及2022年12月31日止年度，向江淮汽车支付的费用总额分别为人民币5.32亿元、7.15亿元和11.27亿元。

  接下来，在竞争日渐惨烈的汽车赛道上，“告别代工模式”的蔚来将会有怎样的表现，尚需时间检验，我们大家可以拭目以待。